چرا کیفیت برش لیزر پایین می‌آید؟ ۱۰ علت رایج
کیفیت برش یکی از مهم‌ترین معیارها هنگام کار با دستگاه برش لیزری فلزات است. گاهی اوقات با وجود استفاده از دستگاه قدرتمند، لبه‌های برش زبر می‌شوند، پلیسه ایجاد می‌شود یا برش به‌طور کامل انجام نمی‌شود. این مشکلات همیشه به معنای ضعیف بودن دستگاه نیستند و عوامل مختلفی می‌توانند روی نتیجه نهایی تأثیر بگذارند.
در ادامه ۱۰ علت رایج کاهش کیفیت برش لیزری را بررسی می‌کنیم.
۱. انتخاب نادرست توان و تنظیمات لیزر
یکی از مهم‌ترین عوامل کیفیت برش، تنظیم صحیح توان لیزر است. اگر توان متناسب با جنس و ضخامت ورق تنظیم نشده باشد، ممکن است برش ناقص شود یا حرارت بیش از حد باعث ایجاد سوختگی و تغییر شکل لبه‌ها شود.
۲. سرعت نامناسب برش
حرکت هد باید با جنس و ضخامت ورق و توان لیزر هماهنگ باشد.
سرعت بیش از حد می‌تواند باعث شود پرتو فرصت کافی برای برش ورق را نداشته باشد در نتیجه برش ناقص یا ناپایدار شود.
و از طرف دیگر، سرعت بسیار پایین نیز می‌تواند حرارت زیادی به ورق وارد کرده و کیفیت لبه را کاهش دهد.
۳. فشار نامناسب گاز کمکی
گاز کمکی نقش مهمی در خارج کردن مواد مذاب از محل برش دارد. فشار کم یا بیش از حد می‌تواند باعث ایجاد پلیسه، زبری لبه یا ناقص شدن برش شود.
انتخاب گاز نیز اهمیت دارد؛ برای مثال بسته به جنس ورق و شرایط کاری ممکن است از اکسیژن، نیتروژن یا هوای فشرده استفاده شود.
۴. وجود رطوبت در هوای فشرده
در صورت استفاده از کمپرسور به‌عنوان گاز کمکی، رطوبت موجود در هوای فشرده می‌تواند روی فرآیند برش تأثیر منفی بگذارد.
به همین دلیل استفاده از رطوبت‌گیر و فیلتر مناسب اهمیت زیادی دارد. هوای تمیز و خشک می‌تواند به پایداری بهتر فرآیند برش کمک کند.
۵. کثیف بودن لنز یا شیشه محافظ
گردوغبار، دود و ذرات ناشی از فرآیند برش ممکن است روی شیشه محافظ یا سایر اجزای اپتیکی جمع شوند.
کثیف بودن این قطعات می‌تواند کیفیت و تمرکز پرتو را کاهش دهد و حتی در صورت ادامه کار، باعث آسیب به قطعات اپتیکی شود.
بنابراین بررسی و تمیزکاری منظم شیشه محافظ و تجهیزات اپتیکی اهمیت زیادی دارد.
۶. تنظیم نبودن فوکوس
محل قرارگیری نقطه فوکوس باید متناسب با نوع و ضخامت ورق تنظیم شود.
اگر فوکوس در موقعیت مناسبی قرار نداشته باشد، انرژی لیزر به شکل مطلوب روی محل برش متمرکز نمی‌شود و کیفیت لبه کاهش پیدا می‌کند.
در دستگاه‌های مجهز به هد اتوفوکوس، تنظیم صحیح پارامترهای مربوط به فوکوس نیز اهمیت دارد.
۷. انتخاب نامناسب نازل
نازل وظیفه هدایت گاز کمکی به محل برش را بر عهده دارد. استفاده از نازل نامناسب یا آسیب‌دیده می‌تواند جریان گاز را مختل کند.
همچنین اگر نازل کثیف باشد یا سوراخ آن دچار آسیب شده باشد، گاز به‌صورت یکنواخت وارد محل برش نمی‌شود و نتیجه نهایی تحت تأثیر قرار می‌گیرد.
۸. کیفیت پایین یا نامناسب بودن ورق
همیشه مشکل از دستگاه نیست. کیفیت خود ورق نیز می‌تواند روی نتیجه برش تأثیر بگذارد.
وجود زنگ‌زدگی، چربی، پوشش‌های سطحی، تاب‌دار بودن ورق یا تغییرات در ضخامت آن می‌تواند باعث ایجاد تفاوت در کیفیت برش شود.
۹. تنظیم نبودن هد برش و سیستم حرکتی
هد برش باید در موقعیت صحیح قرار داشته باشد و سیستم حرکتی دستگاه نیز عملکرد دقیقی داشته باشد.
وجود لقی، لرزش یا مشکل در حرکت محورهای دستگاه می‌تواند باعث شود مسیر برش دقیق اجرا نشود و کیفیت قطعه نهایی کاهش پیدا کند.
۱۰. انتخاب نادرست پارامترهای برش
پارامترهای برش فقط به توان و سرعت محدود نمی‌شوند. عواملی مانند ارتفاع نازل، فوکوس، فشار گاز، نوع گاز، قطر نازل، فرکانس و شرایط شتاب‌گیری نیز می‌توانند روی نتیجه نهایی تأثیر داشته باشند.
به همین دلیل برای رسیدن به برش باکیفیت، بهتر است پارامترها متناسب با جنس و ضخامت هر ورق تنظیم شوند و از یک تنظیم ثابت برای تمام متریال‌ها استفاده نشود.
از کجا بفهمیم مشکل برش از کجاست؟
برای پیدا کردن علت افت کیفیت، بهتر است قبل از تغییرات متعدد، موارد اصلی به‌ترتیب بررسی شوند:
۱. تمیزی شیشه محافظ
۲. وضعیت نازل
۳. فشار و کیفیت گاز
۴. فوکوس
۵. سرعت و توان
۶. ارتفاع هد
۷. کیفیت ورق
۸. سیستم حرکتی دستگاه
این روش کمک می‌کند مشکل سریع‌تر شناسایی شود و از تغییرات تصادفی در تنظیمات جلوگیری شود.
جمع‌بندی
افت کیفیت برش لیزری می‌تواند دلایل مختلفی داشته باشد و همیشه به توان دستگاه یا منبع لیزر مربوط نیست. تنظیمات نامناسب، گاز کمکی، رطوبت، آلودگی شیشه محافظ، فوکوس، نازل و حتی کیفیت ورق همگی می‌توانند روی نتیجه نهایی تأثیر بگذارند.
با سرویس منظم دستگاه، استفاده از گاز کمکی مناسب و تنظیم صحیح پارامترهای برش می‌توان کیفیت و دقت برش را تا حد زیادی حفظ کرد. اگر هنگام برش با مشکلاتی مانند پلیسه، برش ناقص یا زبری لبه مواجه هستید، بررسی مرحله‌به‌مرحله پارامترها و تجهیزات دستگاه، اولین قدم برای پیدا کردن علت مشکل است.
برای مشاوره و اهنمایی بیشتر با ما تماس بگیرید.